Kaizen kommt aus dem japanischen Wort für “ Verbesserung.“Es ist zum Synonym für eine Philosophie geworden, die von japanischen Herstellern wie Toyota berühmt gemacht wurde. Kaizen schlägt vor, dass große Ergebnisse von vielen kleinen Veränderungen im Laufe der Zeit angesammelt kommen. Es ist eine Methode, die gesamte Belegschaft einzubeziehen, um viele Ideen für Verbesserungen zu entwickeln. Es wird erwartet, dass jeder Mitarbeiter 3-5 Verbesserungsideen pro Monat entwickelt und umsetzt.
In den 1950er Jahren schnitt sich die Kaizen-Philosophie mit der Autoindustrie ab., Nach dem Zweiten Weltkrieg wurde Taiichi Ohno beauftragt, Maschinenwerkstätten für Toyota einzurichten. Bevor er die Geschäfte in Japan aufbaute, besuchte er die USA, um Henry Fords Fließbänder zu sehen. Ohno erkannte, dass, während die Ford – Montagelinien arbeiteten, der Prozess viel Abfall enthielt. Zum Beispiel hatten einige Teile der Fabrik zu viel Inventar, während andere nicht genug hatten. Während er in den USA war, erlebte er auch amerikanische Supermärkte und war beeindruckt, wie die Geschäfte nur bestellten, was sie brauchten. Ohno kombinierte diese beiden Beobachtungen und wandte die Prinzipien von Kaizen auf die japanische Automobilherstellung an., Aufgrund seiner Umsetzung der Kaizen-Philosophie ist Toyota auch heute noch als Hersteller hochwertiger und zuverlässiger Autos bekannt.
Sowohl Ford-als auch Porsche-Automobilunternehmen haben Kaizen implementiert, um möglicherweise Kosten zu senken und den Gewinn zu steigern. Zum Beispiel bis Ende der 1990er Jahre Ford Motor Co. war vor allem für die Herstellung von Fahrzeugen von schlechter Qualität wie dem Pinto bekannt. Um ihren Ruf zu ändern, setzte der neue CEO Alan Mulally Kaizen 2006 in Ford ein., Nach 9 Jahren inkrementeller Verbesserungen brachte Mulally Ford vom Bankrott zu einem der führenden US-Automobilunternehmen.
Andererseits war Porsche 1992 auch kurz vor der Pleite. Ihre Kosten waren extrem hoch und eine Rezession hatte den Umsatz lahmgelegt. Deshalb brachte Wendelin Wiedeking (neuer Porsche-CHEF) japanische Kaizen-Experten von Toyota in deutsche Porsche-Produktionsstätten. Heute, nach der Implementierung von Kaizen, produziert Porsche Autos schneller mit weniger Menschen und verliert nicht an technischer Raffinesse., Zum Beispiel hat Porsche die Montagezeit für einen seiner Speedster von 120 auf 72 Stunden verkürzt, die Anzahl der Fehler pro Auto ist um 50% gesunken, die Belegschaft ist um 19% geschrumpft und der Lagerbestand ist so stark gesunken, dass die Fabrikfläche um 30% reduziert wurde.
