DETROIT-comenzó en octubre. 7, 1913, cuando los ingenieros construyeron un sistema crudo utilizando una cuerda y cabrestante para tirar de un Ford Modelo T más allá de 140 trabajadores en una nueva fábrica en expansión apodado El Palacio de cristal.
Henry Ford lanzó la moderna línea de ensamblaje en un suburbio de Detroit hace un siglo helped y ayudó a provocar una transformación radical tanto de la manufactura como de la sociedad.,
al reducir drásticamente el costo de producción con piezas estandarizadas y un montaje más eficiente, Ford (IW 500/8) fue capaz de llevar el lujo, la comodidad y la libertad del automóvil a las masas.
otras industrias pronto adoptaron la innovación y hoy en día, todo, desde cereales hasta ataúdes, se hace en líneas de montaje.
«tuvo un gran impacto», dijo Stephen Burnett, profesor de la Kellogg School of Management de la Universidad Northwestern.
La estandarización llevó a menores costos, mayor calidad y productos más confiables.,
de horas a minutos
lo más crítico es que la línea de ensamblaje redujo la cantidad de tiempo que tomó ensamblar un Modelo T de 12.5 horas a solo 93 minutos.
«cada vez que se aumenta la productividad del trabajo, cosas tremendamente valiosas pueden sucederle a la economía», dijo Burnett a AFP.
una mayor productividad significa más ganancias, algunas de las cuales a menudo se devuelven a los trabajadores a través de salarios más altos. Los trabajadores entonces tienen más dinero para comprar productos, creando lo que los economistas llaman un ciclo virtuoso de crecimiento.,
la línea de montaje también cambió la forma en que las personas trabajaban y vivían, acelerando el cambio de las zonas rurales a las ciudades y aumentando el número de personas que realizaban trabajos repetitivos y poco calificados.
de 100 a 1.000 modelos Ts al día
mientras que el trabajo por piezas era una tradición consagrada y la línea de montaje en movimiento ya había transformado la industria del envasado de carne en Chicago y Cincinnati, fue Ford quien encontró la manera de hacerlo funcionar para la fabricación compleja.,
«Henry Ford dijo que si podía salvar a cada uno de mis trabajadores 50 pasos al día, entonces podría ahorrar millas al final del año», dijo Bob Kreipke, historiador corporativo de Ford.
Ford ya había reducido los costos al estandarizar el vehículo y sus partes the El Modelo T estaba disponible en cualquier color que el cliente quisiera, siempre y cuando fuera negro.
pero el costo seguía siendo demasiado alto y el Volumen demasiado bajo para la «gran multitud» que esperaba alcanzar.
eso cambió con la línea de montaje que lanzó en Highland Park.,
Los trenes llenos de piezas rodaban por la bahía principal del Palacio de cristal, donde las grúas se deslizaban a través de la luz del sol que brotaba de un techo de cristal y elevaban las piezas hasta los balcones. Las cintas transportadoras y los pozos de gravedad transportaban piezas a los trabajadores mientras los automóviles eran jalados de piso en piso.
«era una colmena de movimiento cuando estaba en juego», dijo Kreipke mientras recorría la histórica planta que Ford ahora usa para almacenamiento.
«Cuando comenzó fabricaba unos 100 coches al día y llegó a 1.000 cars que es casi lo mismo que una fábrica moderna.,»
en 1914, los 13.000 trabajadores de Ford construyeron alrededor de 300.000 coches more más que sus casi 300 competidores lograron construir con 66.350 empleados.
la especialización de la línea de montaje significaba que Ford ya no tenía que usar artesanos y podía contratar a trabajadores de baja cualificación y enseñarles unos sencillos pasos.
pero el trabajo monótono llevó a una alta rotación, lo que llevó a Ford a duplicar su salario mínimo para mantener su línea zumbando.,
el día de 5 5 fue seguido finalmente por la semana de trabajo de cinco días, lo que significaba que los trabajadores de Ford tenían tanto el dinero para comprar sus autos como el tiempo libre para usarlos.
a pesar de los mayores costos de mano de obra, las eficiencias de Ford le permitieron finalmente bajar el precio del Modelo T de su tasa de introducción de $850 a 2 260.
Las innovaciones tecnológicas como la automatización y la entrega justo a tiempo han traído más eficiencia.,
nuevas tecnologías, 100 años después
hoy en día, solo 500 personas trabajan directamente en la línea de ensamblaje en la planta de ensamblaje de Ford en Michigan, que ahora construye 605 sedanes Focus y C-Max en cada uno de los dos turnos de 10 horas. Unas 48.000 personas trabajaron en el Palacio de cristal en su apogeo.
La Línea flexible construye cinco modelos diferentes: un alto rendimiento, un híbrido y un enfoque estándar, además del híbrido y el híbrido enchufable C-Max, con una gama de colores y características, incluida una opción hatchback.,
un complejo sistema informático rastrea cada vehículo a medida que avanza por la línea, haciendo coincidir los motores con las carrocerías y permitiendo a los trabajadores saber cuándo es el momento de intercambiar piezas o presionar una insignia diferente en el marco.
La hidráulica levanta el automóvil y las partes más pesadas para que los trabajadores no tengan que pararse en pozos o esforzarse, y los robots manejan el trabajo más preciso como la soldadura en el taller de carrocería.,
«Si Henry Ford viniera ahora mismo en una máquina del tiempo, estaría muy orgulloso de la fuerza laboral aquí y estaría muy orgulloso de lo que hemos hecho con su proceso de fabricación», dijo David Torosian, quien administra la planta.
