Kaizen proviene de la palabra japonesa para » mejora.»Se ha convertido en sinónimo de una filosofía hecha famosa por fabricantes japoneses como Toyota. Kaizen sugiere que los grandes resultados provienen de muchos pequeños cambios acumulados con el tiempo. Es un método para involucrar a toda la fuerza de trabajo para llegar a muchas ideas para la mejora. Esperamos que cada empleado para realizar 3-5 ideas de mejora por mes.
en la década de 1950, la filosofía Kaizen se cruzó con la industria automotriz., Después de la Segunda Guerra Mundial, Taiichi Ohno fue asignado para establecer talleres de maquinaria para Toyota. Antes de instalar las tiendas en Japón, visitó los Estados Unidos para ver las líneas de montaje de Henry Ford. Ohno se dio cuenta de que mientras las líneas de montaje de Ford funcionaban, el proceso contenía una gran cantidad de residuos. Por ejemplo, algunas partes de la fábrica tenían mucho inventario, mientras que otras no tenían suficiente. Mientras estaba en los EE.UU., también fue testigo de los supermercados estadounidenses y quedó impresionado de cómo las tiendas solo ordenaban lo que necesitaban. Ohno combinó estas 2 observaciones y aplicó los principios de Kaizen A la fabricación de automóviles Japonesa., Debido a su implementación de la filosofía Kaizen, Toyota todavía es conocido hoy en día como un productor de automóviles de calidad y confiables.
tanto Ford como Porsche automobile companies también implementaron Kaizen, con el fin de reducir potencialmente los costos y aumentar los beneficios. Por ejemplo, hasta finales de la década de 1990, Ford Motor Co. fue ampliamente conocido por producir vehículos de baja calidad como el Pinto. Con el fin de cambiar su reputación, el nuevo CEO Alan Mulally implementó Kaizen en Ford en 2006., Después de 9 años de mejoras incrementales, Mulally llevó a Ford del borde de la bancarrota a una de las principales compañías automotrices de Estados Unidos.
por otro lado, en 1992, Porsche también estaba cerca de la quiebra. Sus costos eran extremadamente altos y una recesión había paralizado las ventas. Por lo tanto, Wendelin Wiedeking (el nuevo CEO de Porsche) trajo a los expertos japoneses de Kaizen de Toyota a las instalaciones de producción alemanas de Porsche. Hoy en día, después de implementar Kaizen, Porsche produce automóviles más rápido con menos personas y no pierde la sofisticación técnica., Por ejemplo, Porsche ha reducido el tiempo de montaje de uno de sus speedsters de 120 a 72 horas, el número de errores por coche se ha reducido en un 50%, la fuerza de trabajo se ha reducido en un 19%, y el inventario ha disminuido tan ampliamente que el espacio de fábrica se ha reducido en un 30%.
