DETROIT-Es begann am Okt. 7, 1913, als Ingenieure ein rohes System mit einem Seil und einer Winde konstruierten, um einen Ford Model T an 140 Arbeitern in einer weitläufigen neuen Fabrik namens Crystal Palace vorbeizuziehen.
Henry Ford brachte vor einem Jahrhundert in einem Vorort von Detroit das moderne Fließband auf den Markt-und trug zu einer radikalen Transformation der Fertigung und der Gesellschaft bei.,
Durch die drastische Reduzierung der Produktionskosten mit standardisierten Teilen und eine effizientere Montage konnte Ford (IW 500/8) den Luxus, den Komfort und die Freiheit des Automobils in die Massen bringen.
Andere Industrien nahmen bald die Innovation an und heute wird alles von Getreide bis zu Schatullen am Fließband hergestellt.
„Es hatte einen großen, großen Einfluss“, sagte Stephen Burnett, Professor an der Kellogg School of Management der Northwestern University.
Die Standardisierung führte zu niedrigeren Kosten, höherer Qualität und zuverlässigeren Produkten.,
Von Stunden zu Minuten
Am kritischsten schnitt das Fließband die Zeit, die es brauchte, um ein Modell T von 12,5 Stunden auf nur 93 Minuten zu montieren.
„Jedes Mal, wenn Sie die Arbeitsproduktivität steigern, können der Wirtschaft enorm wertvolle Dinge passieren“, sagte Burnett gegenüber AFP.
Höhere Produktivität bedeutet mehr Gewinn, von denen einige oft durch höhere Löhne an die Arbeitnehmer zurückgegeben werden. Arbeiter haben dann mehr Geld, um Produkte zu kaufen, wodurch ein so genannter tugendhafter Wachstumskreislauf entsteht.,
Das Fließband veränderte auch die Art und Weise, wie Menschen arbeiteten und lebten, beschleunigte die Verlagerung von ländlichen Gebieten in Städte und erhöhte die Anzahl der Menschen, die sich wiederholende, gering qualifizierte Jobs ausübten.
Von 100 bis 1.000 Modellautos pro Tag
Während die Stückarbeit eine altehrwürdige Tradition war und die bewegliche Montagelinie bereits die Fleischverpackungsindustrie in Chicago und Cincinnati verändert hatte, war es Ford, der einen Weg fand, sie für komplexe Fertigung zum Laufen zu bringen.,
„Henry Ford sagte, wenn ich jeden meiner Arbeiter 50 Schritte pro Tag sparen könnte, könnte ich bis Ende des Jahres Meilen sparen“, sagte Bob Kreipke, Fords Unternehmenshistoriker.
Ford hatte bereits durch die Standardisierung des Fahrzeugs und seiner Teile die Kosten gesenkt – das Modell T war bekanntermaßen in jeder Farbe erhältlich, die der Kunde wollte, solange es schwarz war.
Aber die Kosten waren immer noch zu hoch und das Volumen zu niedrig für die“ große Menge“, die er erreichen wollte.
Das änderte sich mit dem Fließband, das er im Highland Park auf den Markt brachte.,
Mit Teilen gefüllte Züge rollten die Hauptbucht des Kristallpalastes hinunter, wo Kräne durch das von einer Glasdecke einströmende Sonnenlicht rutschten und die Teile auf Balkone hoben. Förderbänder und Schwerkraftbrunnen trugen Teile zu den Arbeitern, als Autos von Boden zu Boden gezogen wurden.
„Es war ein Bienenstock der Bewegung, als es im Spiel war“, sagte Kreipke, als er die historische Anlage besichtigte, die Ford jetzt zur Lagerung verwendet.
“ Als er anfing, machte er ungefähr 100 Autos pro Tag und es wurden bis zu 1.000-was fast dem einer modernen Fabrik entspricht.,“
Im Jahr 1914 bauten Fords 13.000 Arbeiter rund 300.000 Autos – mehr als seine fast 300 Konkurrenten schafften es mit 66.350 Mitarbeitern zu bauen.
Die Spezialisierung des Fließbandes bedeutete, dass Ford keine Handwerker mehr einsetzen musste und stattdessen Geringqualifizierte einstellen und ihnen ein paar einfache Schritte beibringen konnte.
Aber die monotone Arbeit führte zu hohen Umsätzen, was Ford dazu veranlasste, seinen Mindestlohn zu verdoppeln, um seine Linie summen zu halten.,
Auf den $5-Tag folgte schließlich die fünftägige Arbeitswoche, was bedeutete, dass Ford-Arbeiter sowohl das Geld hatten, um seine Autos zu kaufen, als auch die Freizeit, um sie zu benutzen.
Trotz der höheren Arbeitskosten ermöglichte es Fords Effizienz, den Preis des Model T von seinem Einführungssatz von 850 auf 260 US-Dollar zu senken.
Technologische Innovationen wie Automatisierung und Just-in-Time-Lieferung haben zu weiteren Effizienzsteigerungen geführt.,
Neue Technologien, 100 Jahre später
Heute arbeiten nur noch 500 Menschen direkt am Fließband im Ford-Montagewerk Michigan, das nun in jeweils zwei 10-Stunden-Schichten 605 Focus-und C-Max-Limousinen baut. Rund 48.000 Menschen arbeiteten im Crystal Palace auf dem Höhepunkt.
Die flexible Linie baut fünf verschiedene Modelle – einen Hochleistungs -, einen Hybrid – und einen Standardfokus sowie den Hybrid-und Plug-in-Hybrid C-Max-mit einer Reihe von Farben und Funktionen, einschließlich einer Heckklappe Option.,
Ein komplexes Computersystem verfolgt jedes Fahrzeug auf seinem Weg, passt Motoren an Karosserien an und informiert die Arbeiter, wann es Zeit ist, Teile auszutauschen oder ein anderes Abzeichen auf den Rahmen zu drücken.
Die Hydraulik hebt das Auto und die schwereren Teile an, damit die Arbeiter nicht in Gruben stehen oder sich anstrengen müssen, und Roboter erledigen die genaueste Arbeit wie Schweißen in der Karosseriebau.,
„Wenn Henry Ford jetzt in einer Zeitmaschine käme, wäre er sehr stolz auf die Belegschaft hier und sehr stolz auf das, was wir mit seinem Herstellungsprozess gemacht haben“, sagte David Torosian, der das Werk leitet.
