DETROIT – il a commencé le octobre. 7, 1913, lorsque les ingénieurs ont construit un système brut à l’aide d’une corde et d’un treuil pour tirer une Ford Model T devant 140 travailleurs dans une nouvelle usine tentaculaire surnommée Le Crystal Palace.
Henry Ford a lancé la chaîne de montage moderne dans une banlieue de Detroit il y a un siècle — et a contribué à déclencher une transformation radicale de la fabrication et de la société.,
en réduisant drastiquement le coût de production avec des pièces standardisées et un assemblage plus efficace, Ford (IW 500/8) a pu apporter le luxe, la commodité et la liberté de l’automobile aux masses.
d’autres industries ont rapidement adopté l’innovation et aujourd’hui, tout, des céréales aux cercueils, est fabriqué sur des chaînes de montage.
« cela a eu un impact énorme », a déclaré Stephen Burnett, professeur à la Kellogg School of Management de L’Université Northwestern.
la normalisation a permis de réduire les coûts, d’améliorer la qualité et de rendre les produits plus fiables.,
de quelques heures à quelques minutes
plus important encore, la chaîne de montage a réduit le temps nécessaire à l’assemblage d’un modèle T de 12,5 heures à seulement 93 minutes.
« chaque fois que vous augmentez la productivité du travail, des choses extrêmement précieuses peuvent arriver à l’économie », a déclaré Burnett à l’AFP.
Une productivité plus élevée signifie plus de profits, dont une partie est souvent reversée aux travailleurs par des salaires plus élevés. Les travailleurs ont alors plus d’argent pour acheter des produits, créant ce que les économistes appellent un cycle vertueux de croissance.,
la chaîne de montage a également changé la façon dont les gens travaillaient et vivaient, accélérant le passage des zones rurales aux villes et augmentant le nombre de personnes occupant des emplois répétitifs et peu qualifiés.
de 100 à 1 000 modèles Ts par jour
alors que le travail à la pièce était une tradition séculaire et que la chaîne de montage mobile avait déjà transformé L’industrie du conditionnement de viande à Chicago et Cincinnati, C’est Ford qui a trouvé le moyen de le faire fonctionner pour une fabrication complexe.,
« Henry Ford a dit que si je pouvais sauver chacun de mes travailleurs 50 pas par jour, je pourrais économiser des miles d’ici la fin de l’année », a déclaré Bob Kreipke, historien des entreprises de Ford.
Ford avait déjà réduit les coûts en standardisant le véhicule et ses pièces — le modèle T était célèbre dans n’importe quelle couleur que le client voulait, tant qu’il était noir.
Mais le coût était encore trop élevé et le volume trop faible pour la « grande multitude » qu’il espérait atteindre.
cela a changé avec la chaîne de montage qu’il a lancée à Highland Park.,
des Trains remplis de pièces roulaient le long de la baie principale du Crystal Palace, où des grues glissaient à travers la lumière du soleil venant d’un plafond de verre et soulevaient les pièces jusqu’aux balcons. Les bandes transporteuses et les puits de gravité transportaient des pièces aux travailleurs pendant que les voitures étaient tirées d’un étage à l’autre.
« c’était une ruche de mouvement quand elle était en jeu », a déclaré Kreipke en visitant L’usine historique que Ford utilise maintenant pour le stockage.
« quand il a commencé, il a fabriqué environ 100 voitures par jour et cela a atteint 1 000 cars ce qui est presque la même chose qu’une usine moderne., »
en 1914, Les 13 000 ouvriers de Ford construisirent environ 300 000 voitures — plus que ses près de 300 concurrents réussirent à construire avec 66 350 employés.
la spécialisation de la chaîne de montage signifiait que Ford n’avait plus à faire appel à des artisans et pouvait plutôt embaucher des travailleurs peu qualifiés et leur enseigner quelques étapes simples.
Mais le travail monotone a conduit à un roulement élevé, conduisant Ford à doubler son salaire minimum afin de garder sa ligne bourdonnant.,
la journée de 5 $a finalement été suivie par la semaine de travail de cinq jours, ce qui signifiait que les travailleurs de Ford avaient à la fois l’argent pour acheter ses voitures et le temps libre pour les utiliser.
malgré les coûts de main-d’œuvre plus élevés, les gains d’efficacité de Ford lui ont permis de réduire éventuellement le prix du modèle T de son taux d’introduction de 850 $à 260$.
Les innovations technologiques telles que l’automatisation et la livraison juste-à-temps ont apporté d’autres gains d’efficacité.,
nouvelles Technologies, 100 ans plus tard
aujourd’hui, seulement 500 personnes travaillent directement sur la chaîne de montage de L’usine D’assemblage de Ford au Michigan, qui construit maintenant 605 berlines Focus et C-Max dans chacun des deux quarts de travail de 10 heures. Quelque 48 000 personnes travaillaient au Crystal Palace à son apogée.
la ligne flexible construit cinq modèles différents-une haute performance, une hybride et une Focus standard plus l’hybride et l’hybride rechargeable C-Max-avec une gamme de couleurs et de fonctionnalités, y compris une option à hayon.,
un système informatique complexe suit chaque véhicule au fur et à mesure qu’il avance sur la ligne, assortissant les moteurs aux carrosseries et informant les travailleurs du moment où il est temps d’échanger des pièces ou d’appuyer sur un badge différent sur le cadre.
L’hydraulique soulève la voiture et les pièces les plus lourdes afin que les travailleurs n’aient pas à rester dans les fosses ou à se fatiguer, et les robots gèrent le travail le plus précis comme le soudage dans l’atelier de carrosserie.,
« Si Henry Ford venait maintenant dans une machine à remonter le temps, il serait très fier de la main-d’œuvre ici et de ce que nous avons fait avec son processus de fabrication », a déclaré David Torosian, qui gère l’usine.
