DETROIT-È iniziato il Ott. 7, 1913, quando gli ingegneri costruirono un sistema grezzo usando una corda e un argano per tirare una Ford Model T oltre 140 lavoratori in una nuova fabbrica tentacolare soprannominata Crystal Palace.
Henry Ford ha lanciato la moderna catena di montaggio in un sobborgo di Detroit un secolo fa helped e ha contribuito a innescare una trasformazione radicale sia della produzione che della società.,
Riducendo drasticamente i costi di produzione con parti standardizzate e un assemblaggio più efficiente, Ford (IW 500/8) è stata in grado di portare il lusso, la convenienza e la libertà dell’automobile alle masse.
Altre industrie hanno presto adottato l’innovazione e oggi, tutto, dai cereali ai cofanetti è fatto su linee di assemblaggio.
“Ha avuto un impatto enorme e enorme”, ha detto Stephen Burnett, professore della Kellogg School of Management della Northwestern University.
La standardizzazione ha portato a costi inferiori, maggiore qualità e prodotti più affidabili.,
Da ore a minuti
In modo più critico, la catena di montaggio ha ridotto il tempo necessario per assemblare un modello T da 12,5 ore a soli 93 minuti.
“Ogni volta che aumenti la produttività del lavoro, possono accadere cose tremendamente preziose per l’economia”, ha detto Burnett all’AFP.
Maggiore produttività significa più profitto, alcuni dei quali vengono spesso restituiti ai lavoratori attraverso salari più alti. I lavoratori hanno quindi più soldi per acquistare prodotti, creando quello che gli economisti chiamano un ciclo virtuoso di crescita.,
La catena di montaggio ha anche cambiato il modo in cui le persone lavoravano e vivevano, accelerando il passaggio dalle aree rurali alle città e aumentando il numero di persone che svolgono lavori ripetitivi e poco qualificati.
Da 100 a 1.000 Model Ts al giorno
Mentre il lavoro a pezzi era una tradizione antica e la catena di montaggio in movimento aveva già trasformato l’industria del meatpacking a Chicago e Cincinnati, fu Ford a trovare un modo per farlo funzionare per una produzione complessa.,
“Henry Ford ha detto che se potessi salvare ognuno dei miei lavoratori 50 passi al giorno, potrei salvare miglia entro la fine dell’anno”, ha detto Bob Kreipke, storico aziendale di Ford.
Ford aveva già tagliato i costi standardizzando il veicolo e le sue parti — il modello T era notoriamente disponibile in qualsiasi colore il cliente voleva, purché fosse nero.
Ma il costo era ancora troppo alto e il volume troppo basso per la “grande moltitudine” che sperava di raggiungere.
Che è cambiato con la catena di montaggio ha lanciato a Highland Park.,
I treni pieni di parti rotolavano lungo la baia principale del Crystal Palace, dove le gru scivolavano attraverso la luce del sole che si riversava da un soffitto di vetro e sollevavano le parti fino ai balconi. I nastri trasportatori e i pozzi a gravità trasportavano le parti ai lavoratori mentre le auto venivano tirate da un piano all’altro.
“Era un alveare di movimento quando era in gioco”, ha detto Kreipke mentre visitava lo storico impianto che Ford ora utilizza per lo stoccaggio.
“Quando ha iniziato ha fatto circa 100 auto al giorno e ha ottenuto fino a 1.000 — che è quasi la stessa di una fabbrica moderna.,”
Nel 1914, i 13.000 lavoratori di Ford costruirono circa 300.000 automobili — più dei suoi quasi 300 concorrenti riuscirono a costruire con 66.350 dipendenti.
La specializzazione della catena di montaggio significava che Ford non doveva più utilizzare artigiani e poteva invece assumere lavoratori a bassa abilità e insegnare loro alcuni semplici passaggi.
Ma il lavoro monotono ha portato ad un alto fatturato, portando Ford a raddoppiare il suo salario minimo per mantenere la sua linea canticchiando.,
Il giorno $5 è stato infine seguito dalla settimana lavorativa di cinque giorni, il che significava che i lavoratori Ford avevano sia i soldi per comprare le sue auto che il tempo libero per usarle.
Nonostante i costi di manodopera più elevati, l’efficienza di Ford gli ha permesso di abbassare il prezzo del modello T dal suo tasso introduttivo di 8 850 a $260.
Innovazioni tecnologiche come l’automazione e la consegna just-in-time hanno portato ulteriori efficienze.,
Nuove tecnologie, 100 anni dopo
Oggi, solo 500 persone lavorano direttamente sulla catena di montaggio nello stabilimento di assemblaggio del Michigan di Ford, che ora costruisce 605 berline Focus e C-Max in ciascuno dei due turni di 10 ore. Circa 48.000 persone lavoravano al Crystal Palace al suo apice.
La linea flessibile costruisce cinque diversi modelli-un ad alte prestazioni, un ibrido e un Focus standard più l’ibrido e plug-in hybrid C-Max-con una gamma di colori e caratteristiche, tra cui un’opzione hatchback.,
Un complesso sistema informatico traccia ogni veicolo mentre si fa strada lungo la linea, abbinando i motori ai corpi e lasciando che i lavoratori sappiano quando è il momento di scambiare parti o premere un badge diverso sul telaio.
L’idraulica solleva l’auto e le parti più pesanti in modo che i lavoratori non debbano stare nei box o sforzarsi, e i robot gestiscono il lavoro più preciso come la saldatura nella carrozzeria.,
“Se Henry Ford arrivasse in questo momento in una macchina del tempo, sarebbe molto orgoglioso della forza lavoro qui e sarebbe molto orgoglioso di quello che abbiamo fatto con il suo processo di produzione”, ha detto David Torosian, che gestisce lo stabilimento.
