Kaizen deriva dalla parola giapponese per ” miglioramento.”È diventato sinonimo di una filosofia resa famosa da produttori giapponesi come Toyota. Kaizen suggerisce che i grandi risultati provengono da molti piccoli cambiamenti accumulati nel tempo. Si tratta di un metodo di coinvolgere l’intera forza lavoro a venire con molte idee per il miglioramento. Ogni dipendente dovrebbe elaborare e implementare 3-5 idee di miglioramento al mese.
Nel 1950, la filosofia Kaizen si intersecò con l’industria automobilistica., Dopo la seconda guerra mondiale, Taiichi Ohno fu incaricato di creare officine meccaniche per Toyota. Prima di aprire i negozi in Giappone, ha visitato gli Stati Uniti per vedere le linee di montaggio di Henry Ford. Ohno si rese conto che mentre le linee di assemblaggio Ford funzionavano, il processo conteneva molti rifiuti. Ad esempio, alcune parti della fabbrica hanno dovuto fare molto inventario mentre altre non ne avevano abbastanza. Mentre negli Stati Uniti ha anche assistito supermercati americani ed è stato colpito come i negozi solo ordinato ciò di cui avevano bisogno. Ohno combinato queste 2 osservazioni e applicato i principi di Kaizen alla produzione automobilistica giapponese., Grazie alla sua implementazione della filosofia Kaizen, Toyota è ancora conosciuta oggi come produttore di auto di qualità e affidabili.
Entrambe le società automobilistiche Ford e Porsche hanno anche implementato Kaizen, al fine di ridurre potenzialmente i costi e aumentare i profitti. Ad esempio, fino alla fine del 1990, Ford Motor Co. era in gran parte noto per la produzione di veicoli di scarsa qualità come il Pinto. Al fine di cambiare la loro reputazione, il nuovo CEO Alan Mulally implementato Kaizen in Ford nel 2006., Dopo 9 anni di miglioramenti incrementali, Mulally ha portato Ford dall’orlo del fallimento a una delle principali compagnie automobilistiche statunitensi.
D’altra parte, nel 1992, Porsche era anche vicino al fallimento. I loro costi erano estremamente alti e una recessione aveva paralizzato le vendite. Pertanto, Wendelin Wiedeking (nuovo CEO di Porsche) ha portato gli esperti giapponesi di Kaizen da Toyota agli impianti di produzione tedeschi di Porsche. Oggi, dopo aver implementato Kaizen, Porsche produce auto più velocemente con meno persone e non perde sofisticazione tecnica., Ad esempio, Porsche ha ridotto il tempo di assemblaggio di uno dei suoi speedster da 120 a 72 ore, il numero di errori per auto è diminuito del 50%, la forza lavoro si è ridotta del 19% e l’inventario è diminuito così ampiamente che lo spazio della fabbrica è stato ridotto del 30%.
