カイゼンは、”改善”のための日本語の単語から来ています。”それはトヨタなどの日本のメーカーによって有名になった哲学の代名詞となっています。 改善と大きな実績から多くの小さな変化の蓄積によります。 それは改善のための多くの考えを思い付くために全体の労働力を含む方法である。 各従業員は、毎月3-5の改善アイデアを考え出し、実装することが期待されています。
1950年代には、カイゼン哲学は自動車産業と交差しました。, 第2次世界大戦後、大野泰一はトヨタの機械工場を設立するために配属された。 日本に店を構える前に、ヘンリー-フォードの組立ラインを見るために米国を訪問しました。 大野そらフォードの組み立てラインとしての過程で多く含まれています。 他の人が十分に持っていなかった一方、例えば、工場の一部は、多くの在庫を持っていました。 からも目撃されたアメリカのスーパーや印象的でしたの店舗のみ注文います。 大野はこれら2つの観察を組み合わせ、日本の自動車製造にカイゼンの原則を適用しました。, カイゼン哲学の彼の実装のために、トヨタはまだ品質と信頼性の高い車の生産者として今日でも知られています。
フォードとポルシェの両方の自動車会社は、潜在的にコストを削減し、利益を増加させるために、カイゼンを実施しました。 例えば、1990年代後半までは、フォード-モーター社。 主にピントなどの低品質の車を生産するために知られていました。 彼らの評判を変えるために、新しいCEOのAlan Mulallyは2006年にKaizenをFordに実装しました。, 9年間の増分改善の後、Mulallyはフォードを破産寸前から米国の大手自動車会社の一つに連れて行きました。
一方、1992年にはポルシェも倒産に近かった。 彼らのコストは非常に高く、不況は売り上げを損なっていました。 そのため、Wendelin Wiedeking（ポルシェの新CEO）は、トヨタからドイツのポルシェ生産施設に日本のカイゼン専門家を連れてきました。 今日、カイゼンを実装した後、ポルシェはより少ない人でより速く車を生産し、技術的な洗練を失うことはありま, 例えば、ポルシェはスピードスターの組み立て時間を120時間から72時間に短縮し、車あたりのエラー数は50%減少し、労働力は19%縮小し、在庫は工場スペースが30%削減されたほど広範囲に減少した。
