Kai .en kommer fra det japanske ord for “forbedring.”Det er blevet synonymt med en filosofi, der er berømt af japanske producenter som Toyota. Kai .en antyder, at store resultater kommer fra mange små ændringer akkumuleret over tid. Det er en metode til at involvere hele arbejdsstyrken til at komme med mange ideer til forbedring. Hver medarbejder forventes at komme med og implementere 3-5 forbedringsideer pr.
i 1950 ‘ erne krydsede Kai .en-filosofien med bilindustrien., Efter 2. verdenskrig fik Taiichi Ohno til opgave at oprette maskinforretninger til Toyota. Før han etablerede butikkerne i Japan, besøgte han USA for at se Henry Fords samlebånd. Ohno indså, at mens Ford-samlebåndene fungerede, indeholdt processen meget affald. For eksempel havde nogle dele af fabrikken for meget lager, mens andre ikke havde nok. Mens han var i USA, var han også vidne til amerikanske supermarkeder og var imponeret over, hvordan butikkerne kun bestilte, hvad de havde brug for. Ohno kombinerede disse 2 observationer og anvendte Kai .ens principper på japansk bilproduktion., På grund af hans implementering af Kai .en-filosofien er Toyota stadig kendt i dag som producent af kvalitets-og pålidelige biler.
både Ford-og Porsche-bilfirmaer implementerede også Kai .en for potentielt at reducere omkostningerne og øge overskuddet. For eksempel indtil slutningen af 1990 ‘ erne, Ford Motor Co. var stort set kendt for at producere dårlig kvalitet køretøjer såsom Pinto. For at ændre deres omdømme implementerede den nye administrerende direktør Alan Mulally Kai .en i Ford i 2006., Efter 9 års trinvise forbedringer tog Mulally Ford fra randen af konkurs til et af de førende amerikanske bilfirmaer.
På den anden side var Porsche i 1992 også tæt på konkurs. Deres omkostninger var ekstremt høje, og en recession havde forkrøblet salget. Derfor bragte Porscheendelin .iedeking (Porsches nye administrerende direktør) japanske Kai .en-eksperter fra Toyota til tyske Porsche-produktionsfaciliteter. I dag, efter implementering af Kai .en, producerer Porsche biler hurtigere med færre mennesker og mister ikke teknisk raffinement., For eksempel har Porsche reduceret samlingstiden for en af sine speedsters fra 120 til 72 timer, antallet af fejl pr.bil er faldet med 50%, arbejdsstyrken er krympet med 19%, og lagerbeholdningen er faldet så meget, at fabrikspladsen er reduceret med 30%.
