DETROIT-het begon op Oktober. 7, 1913, toen ingenieurs bouwden een ruwe systeem met behulp van een touw en lier om een Ford Model T trekken langs 140 werknemers in een uitgestrekte nieuwe fabriek genaamd De Crystal Palace.Henry Ford lanceerde een eeuw geleden de moderne assemblagelijn in een buitenwijk van Detroit — en hielp een radicale transformatie van zowel de productie als de samenleving op gang te brengen.,door de productiekosten drastisch te verlagen met gestandaardiseerde onderdelen en een efficiëntere assemblage, kon Ford (IW 500/8) de luxe, het gemak en de Vrijheid van de auto naar de massa brengen.andere industrieën namen de innovatie al snel over en tegenwoordig wordt alles, van graan tot kisten, op assemblagelijnen gemaakt.”het had een enorme, enorme impact,” zei Stephen Burnett, een professor aan de Northwestern University Kellogg School of Management.
normalisatie heeft geleid tot lagere kosten, hogere kwaliteit en betrouwbaardere produkten.,
van uren naar minuten
het meest kritische is dat de assemblagelijn de hoeveelheid tijd die nodig was om een Model T te monteren van 12,5 uur naar slechts 93 minuten heeft teruggebracht.
” elke keer dat je de productiviteit van de arbeid te verhogen, enorm waardevolle dingen kunnen gebeuren met de economie,” Burnett vertelde AFP.
hogere productiviteit betekent meer winst, waarvan sommige vaak door hogere lonen aan werknemers worden teruggegeven. Werknemers hebben dan meer geld om producten te kopen, wat economen een deugdzame cyclus van groei noemen.,
de lopende band veranderde ook de manier waarop mensen werkten en leefden, waardoor de verschuiving van het platteland naar de steden werd versneld en het aantal mensen met repetitieve, laaggeschoolde banen steeg.van 100 tot 1.000 modellen per dag
terwijl stukwerk een aloude traditie was en de bewegende assemblagelijn de vleesverpakkingsindustrie in Chicago en Cincinnati al had getransformeerd, was het Ford die een manier vond om het te laten werken voor complexe productie.,”Henry Ford zei dat als ik elk van mijn werknemers 50 stappen per dag kon redden, ik mijlen tegen het einde van het jaar kon redden,” zei Bob Kreipke, Ford ‘ s corporate historicus.Ford had de kosten al verlaagd door het voertuig en zijn onderdelen te standaardiseren – het model T was beroemd verkrijgbaar in elke gewenste kleur, zolang het maar zwart was.
maar de kosten waren nog steeds te hoog en het volume te laag voor de “grote menigte” die hij hoopte te bereiken.
dat veranderde met de lopende band die hij lanceerde in Highland Park.,
treinen gevuld met onderdelen rolden langs de hoofdbaai van het Crystal Palace, waar kranen door het zonlicht gleden dat vanuit een glazen plafond naar binnen stroomde en de onderdelen omhoog tilde naar balkons. Transportbanden en zwaartekrachtputten droegen onderdelen naar werknemers als auto ‘ s werden getrokken van vloer tot vloer.”It was a beehive of motion when it was in play,” zei Kreipke toen hij de historische fabriek toerde die Ford nu gebruikt voor opslag.
“toen hij voor het eerst begon, maakte hij ongeveer 100 auto’ s per dag en het werd tot 1.000 — wat bijna hetzelfde is als een moderne fabriek.,in 1914 bouwden de 13.000 werknemers van Ford ongeveer 300.000 auto ‘ s — meer dan zijn bijna 300 concurrenten slaagden erin om met 66.350 werknemers te bouwen.de specialisatie van de assemblagelijn betekende dat Ford geen vakmensen meer hoefde te gebruiken en in plaats daarvan laaggeschoolde werknemers kon inhuren en hen enkele eenvoudige stappen kon leren.maar het eentonige werk leidde tot een hoge omzet, waardoor Ford zijn minimumloon verdubbelde om zijn lijn te laten neuriën.,de $5 Dag werd uiteindelijk gevolgd door de vijfdaagse werkweek, wat betekende dat Ford werknemers zowel het geld hadden om zijn auto ‘ s te kopen als de vrije tijd om ze te gebruiken.ondanks de hogere arbeidskosten kon Ford door zijn efficiëntieverbeteringen uiteindelijk de prijs van het model T verlagen van het introductiepercentage van $850 tot $260.
technologische innovaties zoals automatisering en just-in-time levering hebben geleid tot verdere efficiëntieverbeteringen.,
nieuwe technologieën, 100 jaar Later
vandaag werken slechts 500 mensen direct aan de lopende band in Ford ‘ S Michigan Assembly Plant, die nu 605 Focus en C-Max sedans bouwt in elk van twee diensten van 10 uur. Ongeveer 48.000 mensen werkten in het Crystal Palace op zijn hoogtepunt.
De flexibele lijn bouwt vijf verschillende modellen-een high performance, een hybride en een standaard Focus plus de hybride en plug-in hybride C-Max-met een scala aan kleuren en functies, waaronder een hatchback-optie.,
een complex computersysteem volgt elk voertuig terwijl het langs de lijn rijdt, koppelt de motoren aan de carrosserie en laat de werknemers weten wanneer het tijd is om onderdelen te verwisselen of een andere badge op het frame te drukken.hydraulica heffen de auto en de zwaardere onderdelen op zodat de werknemers niet in de kuilen hoeven te staan of zich hoeven te belasten, en robots doen het meest nauwkeurige werk, zoals lassen in de carrosseriewerkplaats.,
” als Henry Ford nu in een tijdmachine kwam, zou hij erg trots zijn op het personeel hier en erg trots zijn op wat we hebben gedaan met zijn productieproces,” zei David Torosian, die de fabriek beheert.
