Kaizen pochodzi od japońskiego słowa ” poprawa.”Stał się synonimem filozofii rozsławionej przez japońskich producentów, takich jak Toyota. Kaizen sugeruje, że Duże wyniki pochodzą z wielu małych zmian nagromadzonych w czasie. Jest to metoda angażowania całej siły roboczej, aby wymyślić wiele pomysłów na poprawę. Oczekuje się, że każdy pracownik wymyśli i wdroży 3-5 pomysłów na poprawę miesięcznie.
w latach 50. filozofia Kaizen krzyżowała się z przemysłem samochodowym., Po ii Wojnie Światowej Taiichi Ohno został przydzielony do budowy maszyn dla Toyoty. Przed założeniem sklepów w Japonii odwiedził USA w celu obejrzenia linii montażowych Henry ' ego Forda. Ohno zdał sobie sprawę, że podczas gdy linie montażowe Forda działały, proces zawierał wiele odpadów. Na przykład, niektóre części fabryki musiały dużo zapasów, podczas gdy inne nie miały wystarczająco dużo. Podczas pobytu w USA był również świadkiem amerykańskich supermarketów i był pod wrażeniem, jak sklepy zamawiały tylko to, czego potrzebowali. Ohno połączył te 2 obserwacje i zastosował Zasady Kaizen do japońskiej produkcji samochodów., Ze względu na wdrożenie filozofii Kaizen, Toyota jest do dziś znana jako producent wysokiej jakości i niezawodnych samochodów.
zarówno firmy Ford, jak i Porsche wprowadziły również Kaizen, aby potencjalnie obniżyć koszty i zwiększyć zyski. Na przykład, aż do końca 1990 roku, Ford Motor Co. był znany głównie z produkcji pojazdów słabej jakości, takich jak Pinto. Aby zmienić swoją reputację, nowy prezes Alan Mulally wprowadził Kaizen do Forda w 2006 roku., Po 9 latach stopniowych ulepszeń, Mulally zabrał Forda z krawędzi bankructwa do jednej z wiodących amerykańskich firm motoryzacyjnych.
z drugiej strony, w 1992 roku Porsche również było bliskie bankructwa. Ich koszty były bardzo wysokie, a recesja sparaliżowała sprzedaż. Dlatego Wendelin Wiedeking (nowy prezes Porsche) sprowadził japońskich ekspertów Kaizen z Toyoty do niemieckich zakładów produkcyjnych Porsche. Dziś, po wdrożeniu Kaizen, Porsche produkuje samochody szybciej przy mniejszej liczbie osób i nie traci technicznego wyrafinowania., Na przykład Porsche skróciło czas montażu jednego ze swoich speedsterów ze 120 do 72 godzin, liczba błędów na samochód spadła o 50%, siła robocza skurczyła się o 19%, a zapasy zmniejszyły się tak bardzo, że przestrzeń fabryczna została zmniejszona o 30%.
