DETROIT-a început în octombrie. 7, 1913, când inginerii au construit un sistem brut folosind o frânghie și un troliu pentru a trage un Ford Model T pe lângă 140 de muncitori într-o nouă fabrică numită Crystal Palace.Henry Ford a lansat linia modernă de asamblare într-o suburbie din Detroit în urmă cu un secol-și a ajutat la declanșarea unei transformări radicale atât a producției, cât și a societății.,prin reducerea drastică a costurilor de producție cu piese standardizate și asamblare mai eficientă, Ford (iw 500/8) a reușit să aducă luxul, confortul și libertatea automobilului în masă.alte industrii au adoptat în curând inovația și astăzi, totul, de la cereale la coșuri, se face pe liniile de asamblare.
„a avut un impact imens, imens”, a spus Stephen Burnett, profesor la școala de Management Kellogg a Universității Northwestern.standardizarea a dus la costuri mai mici, calitate superioară și produse mai fiabile.,
de la ore la minute
cel mai critic, linia de asamblare a redus timpul necesar asamblării unui Model T de la 12,5 ore la doar 93 de minute.”de fiecare dată când creșteți productivitatea muncii, se pot întâmpla lucruri extrem de valoroase Economiei”, a declarat Burnett pentru AFP.productivitatea mai mare înseamnă mai mult profit, dintre care unele sunt adesea returnate lucrătorilor prin salarii mai mari. Lucrătorii au apoi mai mulți bani pentru a cumpăra produse, creând ceea ce economiștii numesc un ciclu virtuos de creștere.,
linia de asamblare a schimbat, de asemenea, modul în care oamenii au lucrat și au trăit, accelerând trecerea de la zonele rurale la orașe și crescând numărul de persoane care fac locuri de muncă repetitive, slab calificate.
De la 100 la 1.000 de Modelul Ts-o Zi
în Timp ce lucrare a fost o tradiție și se deplasează linia de asamblare a transformat deja în industria de prelucrare a cărnii în Chicago și Cincinnati, a fost Ford, care a găsit o modalitate de a face să funcționeze pentru fabricație complex.,”Henry Ford a spus că dacă aș putea salva fiecare dintre lucrătorii mei 50 de pași pe zi, atunci aș putea salva mile până la sfârșitul anului”, a spus Bob Kreipke, Istoricul corporativ Ford.Ford a redus deja costurile prin standardizarea vehiculului și a pieselor sale-modelul T era disponibil în orice culoare dorită de client, atât timp cât era negru.dar costul era încă prea mare și volumul prea mic pentru „marea mulțime” pe care spera să o atingă.
asta s-a schimbat odată cu linia de asamblare pe care a lansat-o în Highland Park.,trenurile umplute cu piese s-au rostogolit în Golful principal al Palatului Crystal, unde macaralele au alunecat prin lumina soarelui care se revărsa dintr-un tavan de sticlă și au ridicat piesele până la balcoane. Benzile transportoare și puțurile de gravitație au transportat piese lucrătorilor, în timp ce mașinile au fost trase de la podea la podea.
„era un stup de mișcare când era în joc”, a spus Kreipke în timp ce făcea turul fabricii istorice pe care Ford o folosește acum pentru depozitare.
„când a început a făcut aproximativ 100 de mașini pe zi și a ajuns până la 1.000 — ceea ce este aproape la fel ca o fabrică modernă.,în 1914, cei 13.000 de muncitori ai Ford au construit aproximativ 300.000 de mașini-mai mult decât cei aproape 300 de concurenți ai săi au reușit să construiască cu 66.350 de angajați.Specializarea liniei de asamblare a însemnat că Ford nu mai trebuia să folosească meșteri și, în schimb, ar putea angaja lucrători cu abilități reduse și să-i învețe câțiva pași simpli.dar munca monotonă a dus la o cifră de afaceri ridicată, ceea ce l-a determinat pe Ford să-și dubleze salariul minim pentru a-și menține linia.,ziua de 5 dolari a fost urmată în cele din urmă de săptămâna de lucru de cinci zile, ceea ce însemna că muncitorii Ford aveau atât banii pentru a-și cumpăra mașinile, cât și timpul liber pentru a le folosi.în ciuda costurilor mai mari ale forței de muncă, eficiența Ford i-a permis să scadă în cele din urmă prețul modelului T de la rata introductivă de 850 USD la 260 USD.
inovațiile tehnologice precum automatizarea și livrarea just-in-time au adus noi eficiențe.,astăzi, doar 500 de persoane lucrează direct pe linia de asamblare la Uzina de asamblare Ford din Michigan, care construiește acum 605 sedanuri Focus și C-Max în fiecare din cele două schimburi de 10 ore. Aproximativ 48.000 de oameni au lucrat la Palatul Crystal la apogeul său.linia flexibilă construiește cinci modele diferite-o performanță ridicată, un hibrid și un Focus standard plus hibridul hibrid și plug-in C-Max – cu o gamă de culori și caracteristici, inclusiv o opțiune hatchback.,
Un complex sistem informatic piese fiecare vehicul ca face drumul său în jos linia, de potrivire motoare organismelor și lasă lucrătorii știu când este timpul pentru a schimba piese sau apăsați o altă insignă pe cadru.
sistem Hidraulic de ridicare masina si mai grele părți astfel încât lucrătorii nu trebuie să stea în gropi sau tulpina ei înșiși, și roboți se ocupe de cele mai precise cum ar fi sudură în atelier.,
„Dacă Henry Ford a venit acum într-o mașină a timpului, el ar fi foarte mândru de forța de muncă de aici și să fie foarte mândri de ceea ce am făcut cu procesul de fabricație”, a spus David Torosian, care gestionează centrala.
