Kaizen kommer fra det Japanske ordet for «forbedring.»Det har blitt synonymt med en filosofi som er gjort kjent av Japanske produsenter som for eksempel Toyota. Kaizen tyder på at store resultater kommer fra mange små endringer akkumulert over tid. Det er en metode som involverer hele arbeidsstokken til å komme opp med mange ideer til forbedringer. Hver ansatt er forventet å komme opp med og implementere 3-5 forbedring ideer per måned.
I 1950-årene, Kaizen filosofi krysses med bilindustrien., Etter 2. Verdenskrig, Taiichi Ohno fikk i oppdrag å sette opp maskinen butikker for Toyota. Før du setter opp butikker i Japan, han besøkte OSS for å vise Henry Ford samlebåndet. Ohno innså at mens Ford samlebåndet arbeidet, prosessen inneholdt mange av avfall. For eksempel, noen deler av fabrikken hadde for mye inventar, mens andre ikke har nok. Mens i USA har han også vært vitne til Amerikanske supermarkeder og var imponert over hvordan de lagrer kun bestilte det de trengte. Ohno kombinert disse 2 observasjoner og anvendt prinsippene i Kaizen å Japansk auto industri., På grunn av sin implementering av Kaizen filosofi, Toyota er fortsatt i dag er kjent som en produsent av kvalitet og driftsikre biler.
Både Ford og Porsche bil selskaper også implementert Kaizen, for å potensielt redusere kostnader og øke fortjenesten. For eksempel, fram til slutten av 1990-tallet, Ford Motor Co. i stor grad var kjent for å produsere dårlig kvalitet kjøretøy som Pinto. For å endre sitt omdømme, ny administrerende DIREKTØR Alan Mulally implementert Kaizen til Ford i 2006., Etter 9 år av inkrementelle forbedringer, Mulally tok Ford fra randen av konkurs til en av de ledende AMERIKANSKE bil selskaper.
På den annen side, i 1992, Porsche var også nær ved å gå konkurs. Kostnadene var ekstremt høye, og en lavkonjunktur hadde lammet salg. Derfor, Wendelin Wiedeking (Porsches nye CEO) brakte Japansk Kaizen eksperter fra Toyota til tyske Porsche produksjonsanlegg. I dag, etter gjennomføring Kaizen, Porsche produserer biler raskere med færre mennesker, og ikke mister teknisk raffinement., For eksempel, Porsche har redusert montering tid for en av sine speedsters fra 120 til 72 timer, antall feil per bil gått ned med 50%, arbeidsstyrken har sunket med 19%, og beholdningen er redusert så mye at fabrikken plass har blitt redusert med 30%.
