DETROIT – Det begynte på Okt. 7, 1913, da ingeniører bygget en rå-systemet ved hjelp av et tau, og vinsjen til å trekke en Ford Model T forbi 140 arbeidere i en viltvoksende ny fabrikk kalt Crystal Palace.
Henry Ford lanserte moderne samlebånd i en forstad til Detroit for et århundre siden — og bidro til å vekke en radikal endring av både industrien og samfunnet.,
Ved å drastisk redusere kostnadene for produksjon med standardiserte deler og mer effektiv montering, Ford (IW 500/8) var i stand til å bringe luksus, komfort og frihet av bil til massene.
Andre næringer snart vedtatt innovasjon og i dag, alt fra korn til skrin er gjort på samlebåndet.
«Det hadde en stor, stor innvirkning,» sa Stefan Burnett, en professor med Northwestern University Kellogg School of Management.
Standardisering førte til lavere kostnader, bedre kvalitet og mer pålitelige produkter.,
Fra Timer til Minutter
Mest kritisk, samlebåndet kutte den tiden det tok å sette sammen en Modell T fra 12.5 timer å bare 93 minutter.
«Noen gang du øke produktivitet av arbeidskraft, enormt verdifulle ting kan skje med økonomien,» Burnett fortalte AFP.
Høyere produktivitet betyr mer overskudd, noe som er ofte tilbake til medarbeidere gjennom høyere lønn. Arbeidere har mer penger til å kjøpe produkter, skaper det som økonomer kaller en dydig syklus av vekst.,
samlebåndet også forandret måten folk jobbet og bodde, akselerere overgangen fra landsbygda til byene, og økende antall mennesker å gjøre repetitive, lavt ferdighetsnivå.
Fra 100 til 1000-forder en Dag
Mens stykke arbeid var en tid-æret tradisjon og flytting samlebåndet hadde allerede forvandlet meatpacking industrien i Chicago og Cincinnati, det var Ford som har funnet en måte å gjøre det arbeidet for kompleks industri.,
«Henry Ford sa at hvis jeg kunne spare hver og en av mine arbeidere 50 skritt om dagen så jeg kunne spare mil ved utgangen av året,» sa Bob Kreipke, Ford ‘ s corporate historiker.
Ford hadde allerede kutte kostnader ved å standardisere kjøretøyet og dets deler — Model T var kjent tilgjengelig i alle farger kunden ønsket, så lenge den var svart.
Men kostnadene var fortsatt for høyt, og volumet er for lav for «stor skare» som han hadde håpet å nå.
Som endret ved samlebåndet han lanserte i Highland Park.,
Tog fylt med deler rullet ned de viktigste bay of Crystal Palace, hvor kraner skled gjennom sollyset strømmer inn fra et glass i tak og løftet den deler opp til balkong. Transportbånd og tyngdekraften brønner gjennomført deler til arbeidstakere som biler ble trukket fra etasje til etasje.
«Det var en bikube av bevegelse når det var i spill,» Kreipke, sa han turnert historiske anlegg Ford bruker nå for lagring.
«Når han første gang han har gjort rundt 100 biler i døgnet, og det ble opp til 1000 — som er nesten det samme som et moderne fabrikk.,»
I 1914, Ford rundt 13 000 arbeidstakere bygget rundt 300.000 biler-mer enn hans nesten 300 konkurrenter klarte å bygge med 66,350 ansatte.
spesialisering av samlebåndet ment at Ford hadde ikke lenger å bruke håndverkere og kan i stedet leie lav dyktighet arbeidere og lære dem noen enkle trinn.
Men monotont arbeid førte til høy omsetning, ledende Ford til å doble sin minstelønn for å holde sin linje summing.,
$5 dagen var slutt, etterfulgt av fem-dagers arbeidsuke, noe som betydde Ford arbeidstakere både hadde penger til å kjøpe sine biler og fritid tid til å bruke dem.
til Tross for høyere lønnskostnader, Ford ‘ s effektivitet tillot ham til slutt lavere prisen av Model T fra sin innledende pris av $850 til $260.
Teknologiske nyvinninger som automation og just-in-time levering har brakt videre til effektivitet.,
Ny Teknologi, 100 År Senere
i Dag, bare 500 personer arbeider direkte på samlebåndet på Ford ‘ s Michigan Montering Anlegget, som nå bygger 605 Focus og C-Max sedan i hver av to 10-timers skift. Noen 48,000 personer som jobbet på Crystal Palace på sitt peak.
Den fleksible line bygger fem forskjellige modeller, en med høy ytelse, en hybrid og en standard Fokus pluss hybrid og plug-in hybrid C-Max-med en rekke farger og funksjoner, inkludert en kombi-alternativet.,
En kompleks datasystem spor hvert kjøretøy som den gjør sin vei ned linjen, matchende motorer til organer og la arbeidstakere vet når det er på tide å bytte deler, eller trykk på en annen merket på rammen.
Hydraulikk løft bil og tyngre delene slik at arbeidstakere ikke må stå i groper eller anstrenge seg, og roboter håndtere de mest nøyaktig arbeid som sveising i body shop.,
«Hvis Henry Ford kom akkurat nå i en tidsmaskin, han ville være veldig stolt av arbeidsstyrken her og være veldig stolt av hva vi har gjort med sin produksjonsprosess,» sa David Torosian, som driver anlegget.
