Kaizen kommer från det japanska ordet för ”förbättring.”Det har blivit synonymt med en filosofi som blivit känd av japanska tillverkare som Toyota. Kaizen föreslår att stora resultat kommer från många små förändringar som ackumuleras över tiden. Det är en metod att involvera hela arbetskraften för att komma med många idéer för förbättringar. Varje anställd förväntas komma med och genomföra 3-5 förbättringsidéer per månad.
På 1950-talet korsade Kaizen-filosofin med bilindustrin., Efter andra världskriget tilldelades Taiichi Ohno att inrätta maskinbutiker för Toyota. Innan han startade affärerna i Japan besökte han USA för att se Henry Fords monteringslinjer. Ohno insåg att medan Ford monteringslinjer fungerade, innehöll processen mycket avfall. Till exempel, vissa delar av fabriken var tvungen att mycket inventering medan andra inte hade tillräckligt. Medan han i USA också bevittnade amerikanska stormarknader och var imponerad över hur butikerna bara beställde vad de behövde. Ohno kombinerade dessa 2 observationer och tillämpade Kaizen-principerna för Japansk biltillverkning., På grund av hans genomförande av Kaizen-filosofin är Toyota fortfarande känt idag som tillverkare av kvalitet och pålitliga bilar.
både Ford och Porsche bilföretag genomförde också Kaizen, för att potentiellt minska kostnaderna och öka vinsten. Till exempel fram till slutet av 1990-talet, Ford Motor Co. var till stor del känd för att producera dålig kvalitet fordon som Pinto. För att ändra sitt rykte implementerade den nya VD Alan Mulally Kaizen i Ford 2006., Efter 9 år av inkrementella förbättringar tog Mulally Ford från gränsen till konkurs till ett av de ledande amerikanska bilbolagen.
å andra sidan var Porsche 1992 också nära konkurs. Deras kostnader var extremt höga och en lågkonjunktur hade förlamad försäljning. Därför, Wendelin Wiedeking (Porsches nya VD: n) förde Japanska Kaizen experter från Toyota till tyska Porsche produktionsanläggningar. Idag, efter att ha implementerat Kaizen, producerar Porsche bilar snabbare med färre människor och förlorar inte teknisk sofistikering., Till exempel har Porsche minskat monteringstiden för en av sina speedsters från 120 till 72 timmar, antalet fel per bil har minskat med 50%, arbetskraften har krympt med 19% och inventeringen har minskat så mycket att fabriksutrymmet har minskat med 30%.
