DETROIT-det började på Oktober. 7, 1913, när ingenjörer konstruerade ett råsystem med hjälp av ett rep och vinsch för att dra en Ford Model T förbi 140 arbetare i en Spretande ny fabrik som kallas Crystal Palace.
Henry Ford lanserade den moderna monteringslinjen i en förort till Detroit för ett sekel sedan-och hjälpte till att gnista en radikal omvandling av både tillverkning och samhälle.,
genom att drastiskt minska produktionskostnaden med standardiserade delar och effektivare montering kunde Ford (IW 500/8) föra lyxen, bekvämligheten och friheten för bilen till massorna.
andra industrier antog snart innovationen och idag görs allt från spannmål till korgar på monteringslinjer.
”det hade en enorm, stor inverkan”, säger Stephen Burnett, professor med Northwestern University Kellogg School of Management.
standardisering ledde till lägre kostnader, högre kvalitet och mer tillförlitliga produkter.,
från timmar till minuter
mest kritiskt skär monteringslinjen hur lång tid det tog att montera en modell T från 12,5 timmar till bara 93 minuter.
”varje gång du ökar arbetsproduktiviteten kan oerhört värdefulla saker hända med ekonomin”, berättade Burnett AFP.
högre produktivitet innebär mer vinst, varav en del ofta återförs till arbetstagare genom högre löner. Arbetare har då mer pengar att köpa produkter, skapa vad ekonomer kallar en dygdig tillväxtcykel.,
monteringslinjen förändrade också hur människor arbetade och levde, påskyndade övergången från landsbygdsområden till städer och ökade antalet personer som gjorde repetitiva, lågkvalificerade jobb.
från 100 till 1,000 Modell Ts en dag
medan Bit arbete var en tidskrämd tradition och den rörliga monteringslinjen hade redan förvandlat köttpackningsindustrin i Chicago och Cincinnati, det var Ford som hittade ett sätt att få det att fungera för komplex tillverkning.,
”Henry Ford sa att om jag kunde rädda var och en av mina arbetare 50 steg om dagen så kunde jag spara miles i slutet av året”, säger Bob Kreipke, Fords företagshistoriker.
Ford hade redan sänkt kostnaderna genom att standardisera fordonet och dess delar-modellen T var känt tillgänglig i vilken färg kunden ville ha, så länge det var svart.
men kostnaden var fortfarande för hög och volymen för låg för den ”stora mängden” som han hoppades nå.
som ändrades med monteringslinjen han lanserade i Highland Park.,
tåg fyllda med delar rullade ner Crystal Palace huvudbukt, där kranar gled genom solljuset som häller in från ett glastak och lyfte delarna upp till balkonger. Transportband och gravitationsbrunnar transporterade delar till arbetstagare som bilar drogs från golv till golv.
”det var en bikupa av rörelse när det var i spel”, sade Kreipke när han turnerade den historiska anläggningen Ford använder nu för lagring.
”När han började gjorde han cirka 100 bilar om dagen och det fick upp till 1000-vilket är nästan detsamma som en modern fabrik.,”
1914 byggde Fords 13,000-arbetare omkring 300,000-bilar-mer än hans nästan 300-konkurrenter lyckades bygga med 66,350-anställda.
specialiseringen av monteringslinjen innebar att Ford inte längre behövde använda hantverkare och istället kunde anställa lågkvalificerade arbetare och lära dem några enkla steg.
men det monotona arbetet ledde till hög omsättning, vilket ledde till att Ford fördubblade sin minimilön för att hålla sin linje humming.,
$5-dagen följdes så småningom av fem dagars arbetsvecka, vilket innebar att Ford-arbetare hade både pengar att köpa sina bilar och fritiden att använda dem.
trots de högre arbetskostnaderna tillät Fords effektivitetsvinster honom att så småningom sänka priset på modell T från sin inledande kurs på $ 850 till $ 260.
tekniska innovationer som automatisering och just-in-time-leverans har medfört ytterligare effektivitetsvinster.,
ny teknik, 100 år senare
idag arbetar bara 500 personer direkt på monteringslinjen vid Fords Michigan monteringsanläggning, som nu bygger 605 fokus och C-Max sedaner i var och en av två 10-timmars skift. Cirka 48 000 personer arbetade på Crystal Palace på sin topp.
den flexibla linjen bygger fem olika modeller-en hög prestanda, en hybrid och ett Standardfokus plus hybrid och plug-in hybrid c-Max-med en rad färger och funktioner, inklusive en kombi alternativ.,
ett komplext datorsystem spårar varje fordon eftersom det gör sin väg ner linjen, matchar motorer till kroppar och låter arbetarna veta när det är dags att byta delar eller trycka på ett annat märke på ramen.
Hydraulik lyfter bilen och de tyngre delarna så att arbetarna inte behöver stå i gropar eller spänna sig själva, och robotar hanterar det mest exakta arbetet som svetsning i kroppsbutiken.,
”om Henry Ford kom just nu i en tidsmaskin, skulle han vara mycket stolt över arbetskraften här och vara mycket stolt över vad vi har gjort med sin tillverkningsprocess”, säger David Torosian, som hanterar anläggningen.
