Kaizen vient du mot japonais pour « amélioration. »Il est devenu synonyme d’une philosophie rendue célèbre par des constructeurs japonais tels que Toyota. Kaizen suggère que les grands résultats proviennent de nombreux petits changements accumulés au fil du temps. C’est une méthode impliquant l’ensemble de la main-d’œuvre à venir avec de nombreuses idées d’amélioration. Chaque employé doit proposer et mettre en œuvre 3 à 5 idées d’amélioration par mois.
dans les années 1950, la philosophie Kaizen s’est croisée avec l’industrie automobile., Après la 2e Guerre mondiale, Taiichi Ohno a été chargé d’installer des ateliers d’usinage pour Toyota. Avant d’installer les magasins au Japon, il a visité les États-Unis afin de voir les chaînes de montage de Henry Ford. Ohno s’est rendu compte que pendant que les chaînes de montage Ford fonctionnaient, le processus contenait beaucoup de déchets. Par exemple, certaines parties de l’usine a de l’inventaire, tandis que d’autres n’ont pas assez. Pendant son séjour aux États-Unis, il a également été témoin de supermarchés américains et a été impressionné par la façon dont les magasins ne commandaient que ce dont ils avaient besoin. Ohno a combiné ces 2 observations et appliqué les principes de Kaizen à la fabrication automobile japonaise., En raison de sa mise en œuvre de la philosophie Kaizen, Toyota est encore connu aujourd’hui comme un producteur de voitures de qualité et fiables.
Les sociétés automobiles Ford et Porsche ont également mis en œuvre Kaizen, afin de réduire potentiellement les coûts et d’augmenter les bénéfices. Par exemple, Jusqu’à la fin des années 1990, Ford Motor Co. était largement connu pour produire des véhicules de mauvaise qualité tels que le Pinto. Afin de changer leur réputation, le nouveau PDG Alan Mulally a implémenté Kaizen dans Ford en 2006., Après 9 ans d’améliorations progressives, Mulally a fait passer Ford du bord de la faillite à l’une des principales sociétés automobiles américaines.
D’autre part, en 1992, Porsche était également proche de la faillite. Leurs coûts étaient extrêmement élevés et une récession avait paralysé les ventes. Par conséquent, Wendelin Wiedeking (nouveau PDG de Porsche) a amené des experts japonais Kaizen de Toyota dans les installations de production allemandes de Porsche. Aujourd’hui, après la mise en œuvre de Kaizen, Porsche produit des voitures plus rapidement avec moins de personnes et ne perd pas de sophistication technique., Par exemple, Porsche a réduit le temps d’assemblage de l’un de ses speedsters de 120 à 72 heures, le nombre d’erreurs par voiture a diminué de 50%, la main-d’œuvre a diminué de 19% et les stocks ont tellement diminué que l’espace en usine a été réduit de 30%.
