DETROIT-começou em outubro. 7, 1913, quando os engenheiros construíram um sistema bruto usando uma corda e guincho para puxar um Ford Modelo T depois de 140 trabalhadores em uma nova fábrica pulverizada apelidada de Palácio de Cristal.Henry Ford lançou a linha de montagem moderna em um subúrbio de Detroit um século atrás — e ajudou a iniciar uma transformação radical tanto da fabricação quanto da sociedade.,ao reduzir drasticamente o custo de produção com peças padronizadas e montagem mais eficiente, a Ford (IW 500/8) foi capaz de trazer o luxo, conveniência e liberdade do automóvel para as massas.outras indústrias logo adotaram a inovação e hoje, tudo, desde cereal a caixões, é feito em linhas de montagem.
“teve um enorme, enorme impacto”, disse Stephen Burnett, um professor da Kellogg School of Management da Universidade Northwestern.a normalização conduziu a custos mais baixos, a uma maior qualidade e a produtos mais fiáveis.,
de horas a minutos
mais criticamente, a linha de montagem cortou a quantidade de tempo que levou para montar um modelo T de 12.5 horas a apenas 93 minutos.”qualquer vez que você aumenta a produtividade do trabalho, coisas tremendamente valiosas podem acontecer à economia”, disse Burnett à AFP.maior produtividade significa mais lucro, alguns dos quais são frequentemente devolvidos aos trabalhadores através de salários mais elevados. Os trabalhadores, então, têm mais dinheiro para comprar produtos, criando o que os economistas chamam um ciclo virtuoso de crescimento.,a linha de montagem também mudou a forma como as pessoas trabalhavam e viviam, acelerando a mudança das zonas rurais para as cidades e aumentando o número de pessoas que faziam trabalhos repetitivos e pouco qualificados.embora o trabalho à peça fosse uma tradição honrada e a linha de montagem em movimento já tivesse transformado a indústria de empilhamento de carne em Chicago e Cincinnati, foi Ford que encontrou uma maneira de fazê-lo funcionar para a fabricação complexa.,”Henry Ford disse que se eu pudesse salvar cada um dos meus trabalhadores 50 passos por dia, então eu poderia salvar milhas até o final do ano”, disse Bob Kreipke, historiador corporativo de Ford.
Ford já havia cortado os custos padronizando o veículo e suas partes — o modelo T estava famosamente disponível em qualquer cor que o cliente quisesse, desde que fosse preto.
mas o custo ainda era muito alto e o volume muito baixo para a” grande multidão ” que ele esperava alcançar.
que mudou com a linha de montagem que ele lançou em Highland Park.,comboios cheios de peças roladas pela Baía principal do Palácio de Cristal, onde as gruas deslizavam através da luz solar, vertendo de um tecto de vidro e elevavam as partes até às varandas. Correias transportadoras e poços de gravidade carregavam peças para os trabalhadores quando os carros eram puxados do chão para o chão.”era uma colmeia de movimento quando estava em jogo”, disse Kreipke ao visitar a planta histórica que a Ford agora usa para armazenamento.
“Quando ele começou, ele fez cerca de 100 carros por dia e chegou a 1.000 — o que é quase o mesmo que uma fábrica moderna.,”
em 1914, os 13.000 trabalhadores da Ford construíram cerca de 300.000 carros — mais do que seus quase 300 concorrentes conseguiram construir com 66.350 funcionários.a especialização da linha de montagem significava que Ford não tinha mais que usar artesãos e poderia, em vez disso, contratar trabalhadores de baixa qualificação e ensinar-lhes alguns passos simples.mas o trabalho monótono levou a um elevado volume de negócios, levando Ford a duplicar o seu salário mínimo, a fim de manter sua linha zumbindo.,
the $ 5 day was eventually followed by the five-day work week, which meant Ford workers had both the money to buy his cars and the leisure time to use them.
apesar dos custos trabalhistas mais elevados, a eficiência da Ford permitiu-lhe, eventualmente, baixar o preço do Modelo T de sua taxa introdutória de US $850 para US $260.inovações tecnológicas como a automatização e a entrega just-in-time trouxeram mais eficiências.,
novas tecnologias, 100 anos depois
hoje, apenas 500 pessoas trabalham diretamente na linha de montagem da Ford Michigan Assembly Plant, que agora constrói 605 Focus e C-Max sedans em cada um dos dois turnos de 10 horas. Cerca de 48.000 pessoas trabalharam no Palácio de cristal no seu auge.
a linha flexível constrói cinco modelos diferentes — um alto desempenho, um híbrido e um foco padrão mais o híbrido e plug-in híbrido C-Max — com uma gama de cores e características, incluindo uma opção hatchback.,
Um sistema informático complexo segue cada veículo à medida que desce a linha, combinando motores com corpos e deixando os trabalhadores saber quando é altura de trocar peças ou pressionar um distintivo diferente no quadro.os sistemas hidráulicos elevam o carro e as peças mais pesadas, para que os trabalhadores não tenham de ficar em poços ou se esforçarem, e os robôs lidam com o trabalho mais preciso, como a soldadura na oficina.,”se Henry Ford viesse agora em uma máquina do tempo, ele ficaria muito orgulhoso da força de trabalho aqui e ficaria muito orgulhoso do que fizemos com seu processo de fabricação”, disse David Torosian, que gerencia a fábrica.
